Holzkajaks

Bemerkungen zum Projekt

Auf dieser Seite hier kannst du mein Projekt vom Bootsbau zweier Chesapeake 17 Holzkajaks nachverfolgen.
Die Boote werden nach der Stitch-and-Glue Bauweise mit einem Bauplan von Berger Boote gebaut.
Für mehr Informationen oder bei Interesse einfach weiterlesen ;P






Anfangsüberlegungen

| Idee und Konzept


Nachdem ich bereits mehrmals mit meinem Holzkanadier im Urlaub zum Wasserwandern unterwegs war, und wir dabei meistens eine Gruppe von mindestens 3 Leuten waren, reichte der Kanadier nicht für den Transport aller Personen aus. Um das Problem zu umgehen, hat man sich noch andere Kanus hinzugeliehen, zum Beispiel ein 1er-Wanderkajak war oft dabei.

Da das Paddeln mit einem Einerkajak auch sehr viel Spaß machen kann, kam die Idee auch diese Boote selber bauen zu können, und letztendlich hat man sich anscheinend auch dafür entschieden.

Wir dachten uns, dass es bestimmt praktisch wäre, gleiche mehrere Kajaks zu bauen, so hat danach jeder sein eigenes, man wird bei vielen Schritten geübt und kann sich bei dem Bau der einzelnen Bestandteile auch Zeit sparen, indem man Formen zum Beispiel zuerst in einer Schablone umsetzt und diese dann auf das Bauholz überträgt.

So viel die Wahl dann relativ schnell auf Holzkajaks nach der Stitch-and-Glue-Bauweise, wo alle Einzelnen Bestandteile zuerst einzeln angefertigt und danach "zusammengestitcht- und gegluet" werden, also per Draht vernäht und mit Epoxidharz verklebt werden.

Weil auch ich mit meinen langen Hachsen hereinpassen muss, und es sich nur dann lohnt wenn man zwei identische Kajaks baut, entschied man sich für die sogenannten Chesapeake-17 Kajaks, welche sich über eine Länge von ca 515 cm und eine Breite von ca 60 cm erstrecken. (Zu bedenken ist, dass der Holzkanadier für 2 Personen mehr Last trägt, 30 cm breiter, aber rund 25 cm kürzer ist)
Die Kajaks sind also sehr schnittig gebaut, aber wenn man der Weisheit "Länge läuft" Glauben schenkt, und auch mal Gepäck für ein paar Tage dabei hat, kann man mit dem Modell nichts falsch machen.


Aber wenn man weiß, welches Boot man bauen will, sind längst noch nicht alle Entscheidungen getroffen. Man hat nämlich dann die Wahl, ob man lieber nach Plan oder Bausatz bauen will. Das Unternehmen Berger-Boote aus Berlin bietet beide Varianten an.

Wenn man sich für den Bauplan entscheidet, erhält man ein großes, aber leichtes Paket. Darin befinden sich dann die Baupläne, als auch eine sehr ausführliche, mit Bildern erklärende Bauanleitung (allerdings für alle Chesapeake-Modelle). Der Plan besteht im Wesentlichen aus einem großen Stück Papier, dass ca 12*1m groß ist. Darauf bedruckt findet man alle Bauteile, die man bauen wird im 1:1-Maßstab, und der Angabe wie oft und wie dick das Bauteil angefertigt werden muss.

Die wesentlich enspanntere Variante ist der Bausatz von Berger-Boote, der alles über bereits zugeschnittene Holzteile, literweise Epoxidharz und Härter, Glasfasergewebe und Sitze bis hin zu den Dichtungsgummis für die beiden Lukendeckel umfasst; man braucht eigentlich nichts mehr außer Verbrauchsmaterial zu kaufen. (Zu beachten gilt natürlich, dass Berger-Boote bei dem Bausatz zu den Materialkosten nicht nur den Versand dazurechnet)
Nicht enthalten sind ei bereits angedeutet Verbrauchsmaterialien, wie zum Beispiel Pinsel und Rollen zum lackieren, Mischbecher zum Anrühren von Epoxid oder Schleifpapier.
Außerdem besteht die Möglichkeit von einem Nur-Holz-Bausatz, der nur alle bereits zugeschnittenen Holzbauteile enthält.

Wer also mehr selber bauen als nur zusammensetzten, und auch ein bisschen weniger Geld ausgeben will, entscheidet sich am besten für den Bauplan, und genau das haben wir auch getan.

Die letzte Entscheidung, die man vor dem Start der Bauphase noch treffen muss, ist wie das Boot mal aussehen soll. Klingt komisch, da das lackieren eigentlich erst am Ende kommt, aber will man beispielsweise sein Deck beizen, sollte man sich schon früher mit der Frage auseinandersetzen, welche Schritte das Vorhaben behindern könnten, und zu welchem Zeitpunkt man dem Boot die Farbe verleihen will.






Anschaffungen

| Material und Werkzeug


Worum man sich dann nach dieser Entscheidung offensichtlich kümmern muss, ist sämtliche Sachen zu besorgen.

Da es sich ja um ein Holzkajak handelt, braucht man erstmal eine Menge Holz. Hier empfiehlt es sich, wasserdicht verleimtes Sperrholz zu verwenden, das Falls mal ein Leck ensteht, nicht das ganze Holz kaputtgeht, und man nur eine kleine Stelle reparieren muss. In der Bauanleitung von Berger-Boote werden zwei Unterschiedliche Dicken verwendet: nämlich 4mm für sämtliche Außenwände, und 6mm für die meisten restlichen Bauteile. Aus Stabilitäts- und Gewichtsgründen eignet sich Okumée-Sperrholz sehr gut.
Wir haben uns vorerst mithilfe des Plans überlegt, wie viel Fläche wir ca brauchen und uns vorerst für 8 Platten à 250m*120cm (für 2 Kajaks) entschieden, mit der Option sich noch nachträglich Platten zu kaufen, 4mm oder 6mm. (Wie sich herausgestellt hat, haben wir noch 2 Platten à 6mm Dicke gekauft, da viele Elemente in 6mm gebaut werden und aufgrund von Tests und nicht optimaler Aufteilung die 4mm-Platten nicht ausreichend waren.

Was man alles als Planbauer benötigt, findet sich allerdings auch detailliert in einer Materialliste in der Bauanleitung, welche eigentlich am besten aufgehen sollte (Berger-Boote hat ja Erfahrung im Bausätze zusammenstellen).
Neben dem Holz braucht man noch ein paar Leisten, einiges an Epoxidharz, Glasfasergewebe und -band, einiges an Draht und Nägeln.

Wir haben uns sämtliche soeben aufgelistete Materialien und auch Verbrauchsmaterial, welches wir nicht mehr vorrätig hatten (wie Pinsel, Rollen, Becher etc) bei Bootsservice-Behnke online bestellt, dort gibt es ein sehr angenehmes Preis-Leistungs-Verhältnis, und bei einem solchem Schmuckstück wie einem Holzkanu sollte man darauf achten, nur mit qualitativen Produkten zu arbeiten. Wer sparen will muss ich viele ausführliche Gedanken machen und sollte versuchen nicht zu verschwenderisch zu bauen.

Neben dem ganzen Material gibt es natürlich auch eine Menge Werkzeug, welches man benötigt. Vor allem Schraubzwingen und Schleifpapier sollte man zu genüge haben, außerdem braucht man eine präzise Handsäge (Japansäge), einen Hobel, eine Zange und für das Gewebe eine Schere.
An Elektrowerkzeug empfiehlt sich eine Stichsäge, ein Exzenterschleifer, und wenn man wie ich formen Kopieren will eine Oberfräse mit Kopieraufsatz. Außerdem hat sich bei uns eine Dekupiersäge für das Aussägen der kleineren Bauteile sehr bewährt. Ein Akkuschrauber zum Bohren der Löcher ist auch sehr praktisch. Also eigentlich alles Sachen, die in einer Werkstatt mittlerer Ausführung vorhanden sein sollten. Falls nicht, lohnt sich hier die Investition, da man mit allen Geräten gut auch andere Projekte verwirklichen kann.
Außerdem benötigt man auch Schutzhandschuhe, Atemschutzmasken, und für Leute die ein Problem mit Epoxidharz haben auch einen Schutzanzug. Es lohnt sich auf jeden Fall auch, alte oder unwichtige Kleidung zum Bauen zu benutzen, da schnell mal was mit Leim oder Epoxid vollgesaut ist, und das bekommt man nicht mehr ansatzweise entfernt.






Holzteile herstellen

| Aufteilen und Schäften


Da der Plan, den man als Planbauer bekommt, sehr unübersichtlich und unhandlich ist, haben wir ihn in seine Einzelteile zerschnitten. Auf jedem Bauteil steht drauf, wie oft man es in welcher Dicke braucht, als nächstes ist also zu überlegen wie man die großen Sperrholzplatten aufteilt, welche Bauteile eine schöne Außenseite brauchen, bei welchen die Faserung eine Rolle spielt und bei welchen es egal ist.

Schnell fällt denen unter uns, die sowohl Plan, als auch Holz und Hirn besitzen auf, dass die Holzplatten nicht große genug für die langen Bauteile (Boden- und Seitenplatten sowie vorderes Heck) sind. Diese müssen geschäftet werden, was bedeutet, dass man über eine längere Verbindung zwei Platten miteinander verklebt, wobei das Produkt bezüglich Stabilität aber keine Einbußen machen soll.

Die Bauanleitung führt diesen Schritt erst nach dem übertragen der Pläne auf, aber ich bin der Meinung, dass es mehr Spaß macht den plan erst auf die lange platte zu übertagen, so muss die Verbindung nicht perfekt gerade sein und es kann auch was anderes schiefgehen, ohne das alles nicht mehr zusammenpasst.

Bei der Plattenaufteilung ist also zu beachten, dass einige Bauteile sich über 2 oder 3 Platten erstrecken, und für jede Schäft-Verbindung Material bezüglich der Länge wegfällt. Die Bauteile sollten also einige Zentimeter länger sein, wer pro Schäftung 10cm rechnet ist eigentlich auf der Sicheren Seite, sofern die Verbindungen auf Anhieb passen.

Nachdem man sich überlegt hat, welche Platten die großen Bauteile ergeben sollen, steht die Debatte an ob man die ganze Platte in der Breite schäftet oder ein kleines Übermaß von den einzelnen Teilen nimmt.Wir haben uns dafür entschieden, die Platten der länge nach zu viertel, wobei dann jeweils ein Streifen für ein Bauteil mit einem anderen geschäftet werden muss.

Hierzu gibt es unterschiedliche Methoden, alle mit Vor- und Nachteilen.


Die klassische Variante aus dem Bootsbau sieht vor, dass man eine Platte am Ende schräg abhobelt, in einem Verhältnis von ca 1 zu 8. Bei einer 4mm dicken Platte also eine Schräge, die sich über 32mm erstreckt.

Natürlich ist es sehr schwer, eine solche Schäftung perfekt per Hand zu hobeln, und deshalb habe ich mir einen Schlitten (Bild rechts) für den Hobel gebaut, der dafür sorgt, dass das Holz immer im gleichen Winkel abgetragen wird, was zu einer schönen, planen Fläche führt.

Sobald man mehrere dieser Schäftungen angefertigt hat, werden die gegengleichen Plattenmiteinander verklebt, entweder mit einem festen und wasserdichten Leim oder Epoxy-Klebemasse.
Eine Folie unter der Schäftung verhindert unerwünschtes verkleben mit der Werkbank.
Ich habe mich für einen PUR-Leim entschieden, da dieser einfacher zu verarbeiten ist und bezüglich Stabilität keine Einbuße in Kauf zu nehmen ist. Nachdem die Platten verklebt sind, sollten sie bei großer Druckbelastung nicht an der Schäftung an sich, sondern erst dort, wo das Holz wieder "normal" ist, brechen.

Diese Methode hat natürlich auch ihre Nachteile, einerseits sind die beim Hobeln enstehenden Schäftungen sehr filigran, und man muss sehr aufpassen damit man sie nicht versehentlich zerstört.

Andererseits ist es gut möglich, dass sich ein Leim nicht gut mit Beize vertragen kann, was dann ungünstig ist wenn man sein Boot an bestimmten Stellen farblich abheben will.

Allerdings ist das optische Schlussergebnis ohne Beize nach guter Arbeit nicht zu übertreffen, da man den Übergang (sobald er geschliffen wurde) nur an dem Unterschied in der Faserung bemerken kann.

Eine andere, ungewöhnliche Methode wurde uns von einem Bekannten nahegelegt:

Bei dieser Methode fräst man an beiden Enden, die verschäftet werden sollen mittels einer Kopierfräse "Finger" in das Holz, welche danach gegeneinander zusammengelegt und mit Epoxidharz verklebt werden. Die Schablone hierfür wurde uns von dem Bekannten bereitgestellt, lässt sich aber als Sonderanfertigung auch bei einem Kunststoffhandel mit solchen Dienstleistungen bestellen.

Vorteil dieser Methode ist, dass man sich präzise Handarbeit spart, und die Klebemasse eine nachträgliche Einfärbung gut mitmacht. Nachteil bleibt offensichtlich, wenn man das Holz hell lässt, die entstandene Schlangenfuge, je nach Geschmack kann man das natürlich auch als plus werten.


Ich habe bei dem Kajak, welches mal meins werden sollte, die klassische Methode gewählt, meine Mutter für das ihre die zweite. Für die Decks allerdings war der Schlitten zum Hobeln nicht ausreichend breit, weshalb über die andere Methode geschäftet werden musste. Das trifft sich aber insofern ganz gut, da ich mein Deck in einer dunklen Farbe beizen wollte und die Fuge dort dann kaum noch auffällt.




| Pläne übertragen

Bevor man beginnt, die Pläne zu übertragen, stehen schon wieder Überlegungen an, nämlich auf welches Holz man die Pläne überträgt. Wie bereits beschrieben, haben wir uns für einen Bau mit Schablonen entschieden, und hier müssen dann offensichtlich alle Bauteile, die eine Schablone bekommen, auf ein anderes Holz übertragen werden, aus dem man die Schablonen bauen will. Wir hatten dafür noch eine große 7mm starke Sperrholzplatte über. Da wir gleich zwei Kajaks bauen, lohnt es sich eigentlich für alle Bauteile außer den großen, langen eine Schablone zu bauen. Zum Beispiel einen Süllrand-Abstandhalter benötigten wir insgesamt 12 mal, hätten wir ihn aus 4mm Sperrholz gefertigt gleich 18 mal.
Also haben wir für alles Schablonen gebaut, da man dann nur einmal die Form gut hinbekommen muss, und sich bei den anderen den Aufwand mit bis auf die Form schleifen und anpassen sparen kann.

Der größere nächste Schritt ist also den Bauplan auf das Holz zu übertragen. Auch hier kann man recherchieren und findet mehrere Methoden, aber eine die sich am besten durchgesetzt hat, die auch in der Anleitung beschrieben wird:
Man fixiert das bedruckte Papier mit mehreren Fetzen Klebeband auf dem Holz und beginnt, den Plan mit einer Reißnadel (oder wenn man hat für größere Stücke ein Nährädchen, hat sich sehr gut bewährt) in das Holz zu piksen und so zu übertragen. Im Anschluss kann man die einzelnen Einstichpunkte mit einem Bleistift zu einer großen Linie beziehungsweise Kurve verbinden, damit es beim Aussägen auch gut sichtbar bleibt.


Je nach dem, wie faul oder tatkräftig man ist, überträgt man den Plan pro Bauteil nur ein oder mehrere Male. Da hier mit Schablonen gearbeitet wird, die "kleinen" Teile (also alle außer den Seiten- und Bodenplatten und Decks) nur einmal auf Holz für Schablonen, und die "großen" Platten auch nur einmal, da ich alle 4 bzw. 2 Platten auf einmal bearbeiten wollte.

| Einzelstücke aussägen und Formen anpassen


Hat man alle Pläne übertragen, so kann man sich daran machen die einzelnen Teile auch auszusägen und auf die genaue Form zu bekommen.

Die großen Bauteile habe ich alle einzeln grob ausgesägt, und dann zusammen "im Stapel" auf Form gehobelt. Das ist eine körperlich eher Anspruchsvolle Arbeit, so viel Material per Hand abzutragen, aber für das gute Ergebnis, die höhere Geschwindigkeit und den ruhigen Schlaf danach lohnt sich das definitiv. Vorteil ist auch, dass alle Teile die exakt gleiche Form und Größe haben, was aber nur erreicht wird, wenn man regelmäßig kontrolliert, ob man auch wirklich senkrecht zur Platte hobelt (bei 20mm Höhe kommen dort sonst nämlich schnell Differenzen zustande), und dass die einzelnen Platten nicht gegeneinander verrutschen, also gerne mit viel Kraft festzwingen.

Die kleinen Bauteile wiederum gab es pro Ausführung nur einmal, weshalb hier nichts gestapelt werden musste. Alle Stücke wurden grob mit der Stich- oder Dekupiersäge ausgesägt und dann mit dem Handhobel, Schleifklotz oder auch Tellerschleifer auf genaue Form gebracht.

Nachdem die ganzen Schablonen hergestellt wurden, gilt es die Formen zu kopieren. Dafür wird zuerst die Form einfach auf das Bootsholz gezeichnet, was mit der Schablone schnell erledigt ist. Diese werden dann wie zuvor grob ausgesägt, und danach "kopiergefräst" oder zuerst verleimt, falls mehrere Schichten zusammengeklebt werden müssen. Erst kleben und dann kopierfräsen erzielt natürlich ein besseres Ergebnis, als wenn erst die finalen Formen miteinander verleimt werden. Das zu machen lohnt sich zum Beispiel beim Deckbogen, der auf eine Dicke von 20mm verleimt werden soll.

Zum kopierfräsen selber muss man die Schablone und die Bauteile miteinander fixieren, es empfiehlt sich dünnes, doppleseitiges Klebeband für alle Bauteile die danach sichtbar bleiben, Bauteile bei denen man die Oberfläche nicht sieht (und die nicht in Richtung des Lochs dicht sein müssen) können auch mit der Schablone verschraubt werden (wie z.B. der Süllrand-Abstandhalter).

Mehr Stabilität in der Verbindung von Schablone und Okumée-Sperrholz sorgt für mehr Sicherheit beim Fräsen als auch ein merklich besseres Ergebnis der Kopie.

Wenn man die Mittel dazu hat, würde ich empfehlen für den nächsten Schritt einen Frästisch zu bauen, improvisiert reicht auch vollkommen aus. Beim Bau des Tisches ist allerdings zu beachten, dass er Frästisch stabil sein sollte und der Kopierfräskopf wirklich senkrecht zur Arbeitsfläche steht.

Außerdem rate ich auf jeden Fall dazu, in einen solchen Frästisch ein Strom-Not-Aus zu verbauen, dass am besten mit dem Oberschenkel auch gut zu erreichen ist.

Steht der Frästisch, kann es auch schon mit dem Kopierfräsen losgehen. Da bei mir die Oberfräse nun kopfüber hängt, habe ich mich für einen Kopierfräser mit Anlaufring unten (jetzt im Frästisch oben) entschieden. Der Vorteil von dem Anlaufring in "Arbeitsausrichtung" oben ist, dass man während des gesamten Fräsvorgangs immer die Schablone oben sieht, und das Werkstück so besser steuern kann.
Eine Absaugevorrichtung ist auch definitiv praktisch, da beim Fräsen sehr viele Späne entstehen.

Zum Fräsen bleibt nur noch zu beachten, dass der Anlaufring auf die Höhe der Schablone (je nachdem was für eine Dicke an Bootsholz unterliegt) angepasst wird, und eine Schutzbrille auf der Nase hockt. Mehrere Schichten auf einmal zu fräsen ist kein Problem, nur steigt mit jeder Schicht der Aufwand für die Fräse, und Grenzen sind dort immer gesetzt. (Aber die Fräse sollte schon schaffen was der Fräskopf an Höhe hergibt, nur dann halt mit erhöhter Aufmerksamkeit und Vorsicht.) Die zuvor verleimten Deckbögen à 20mm sind für die Fräse noch kein großes Problem.

Dann beim Fräsen einfach auf die Drehrichtung des Fräskopfs achten und alle Formen einmal drüberschieben, möglicht ohne Verletzungen an den Händen. Das Kopierfräsen ist kein ungefährlicher Schritt, deshalb sollte die Aufmerksamkeit immer extrem hoch sein. Die Liste an Handwerkern, die sich ernste Verletzungen an solchen Apparaturen zugelegt haben, hat mehr als genug Einträge und sollte nicht länger werden.




| Restliche Bauteile: Innenleisten! 


Jetzt denkt der frohlockende Bootsbauer, er könne nun endlich sein Boot zusammensetzen. Tja... Pustekuchen!
Denn ein Bauteil bleibt noch zu fertigen:

Die Innenleisten werden von innen (#noshit) an die Seitenplatten geklebt, um letztendlich den Pumpf zu stabilisieren und das Deck befestigen zu können, welches dort gegen Ende des Projekts einfach hereingenagelt wird.

Die Leisten sollten von einem Nadelbaum, also Fichte, Tanne oder Kiefer stammen, da hierbei das Verhältnis von Gewicht und Stabilität sehr attraktiv ist. Für 2 17er-Kajaks benötigt man insgesamt ca 22m, die Leiste sollte Maße von 20*25 Millimetern haben. Da solche Leisten einzeln beim Baumarkt sehr teuer werden könnnen (v.a. weil Leisten dieser Größenordnung meistens gehobelt sind), habe ich entschieden 44*25er Leisten zu kaufen, und diese danach in der Mitte durchzusägen. Preislich kam das wesentlich günstiger, etwa 1/4 als wenn ich die fertigen gekauft hätte.
Da die Leisten dennoch nicht die erwünschten 5m Länge haben, die sie am Ende brauchen, klingelt wieder die Schäften-Glocke. Ja, auch diese Leisten müssen wie zuvor die Platten geschäftet werden, allerdings empfiehlt sich hier nur die klassische Methode.

Da ich meinen Schlitten vom vorigen Schäften noch überhatte, musste ich ihn nur auf die Dicke der Leisten anpassen (ich hatte beim frühen Bau nicht beachtet, dass ich auch Stücke über 10mm Dicke bearbeiten muss), und konnte schon wieder loslegen, die Leisten abzuschrägen.

Dann werden wie bei den langen Platten die Leisten einfach mit PUR-Leim verklebt. Bei dem Schäften ist es sehr wichtig darauf zu achten, dass die Leisten auch wirklich gerade miteinander verbunden werden, ein Blick der Länge der Leiste nach genügt. Nach dem aushärten den überschüssigen Leim abkratzen, und die Seite der Leiste, welche dann als nächstes auf die Seitenplatten geklebt wird, anschleifen, denn je gleichmäßiger die Fläche ist, desto mehr wird dann auch wirklich stabil durch den Leim verbunden.

Die Anleitung gibt den Tipp, dass für ein Boot die beiden Leisten gleichzeitig verkleben kann, dort gilt aber aufzupassen, dass die Seitenplatten nicht versehentlich miteinander verkleben. Da ich mich nur im Thema Leim-Epoxy von der Anleitung differenziere, dachte ich mir, dass ich eine besseres Ergebnis erziele wenn ich jede der vier Leisten einzeln verleime. Das ist zeitlich auch nicht viel aufwendiger, da mein Leim wesentlich schneller aushärtet als das Epoxidharz, theoretisch wären vier Verleimungen hintereinander an einem Tag gut umzusetzen.
Anderer Vorteil von Leim bei dieser Anwendung ist, dass er, einmal ausgehärtet, ausreichend Stabilität verleiht, aber sich ganz im Vergleich zu Epoxidharz gut und schnell Schleifen oder Hobeln lässt, was bei den Innenleisten später noch zu Befestigung des Decks nötig sein wird.
Die Leisten werden 13cm vom Heck und 10cm vom Bug entfernt aufgeklebt, was eine Gesamtlänge von ca 5m ergibt. Außerdem müssen die Leisten mit einem gewissen Überstand von ca 5mm verklebt werden, welcher dann später für das Deck beigehobelt wird.
Mit viel Zwingen und teilweise ein bisschen Geduld aber keine schwere Aufgabe.
Nach dem verkleben muss zumindest bei diesem Leim viel Überschussmaterial entfernt werden, aber nicht allzu hübsch, da diese Stellen am Ende nicht gesehen werden. Nur Leim der sich auf die Außenseite verlaufen hat müsste entfernt werden. Die Seitenplatten sind nun wesentlich stabiler als zuvor, und die Vorstellung an das fertige Produkt wird greifbarer.


// Hier ein kurzer Cut: Ich habe leider eine sehr lange Pause mit dem Weiterschreiben eingelegt, aber mich entschlossen das Projekt noch zu Ende zu führen. Es ist daher gut möglich dass sich der Schreibstil ein wenig ändert, und ich einiges nicht mehr so detailreich wiedergeben kann, aber ich gebe mein Bestes. Bei Fragen steht natürlich gerne unten die Kommentarbox bereit :)







Rumpf zusammenbauen   

| Grundgerüst - Stitch


Nachdem endlich alle Bauteile fertig zum Zusammenbau sind, steht dem nichts mehr im Wege.

Begonnen wird mit den vier "großen" Bauteilen: Die Seitenplatten und die Bodenplatten werden vorerst alle nebeneinander auf die Werkbank gelegt, hier kann noch überprüft werden ob von den Längen alles hinpasst wir man sich das vorstellt.

Wer mag, kann hier noch ein bisschen perfektionieren und die Kanten der dünnen Platten anhobeln, sodass es zu einer schönen Fügung in der Ecke kommt und die Fugen nicht mit so viel Epoxidharz gefüllt werden müssen. Der Knackpunkt ist bei dieser Geschichte, sich vorzustellen wie die Platten in drei Dimensionen aneinanderliegen und dann auf der Ebene die Winkel an die Kanten zu Hobeln, damit es am Ende gut zusammenpasst. Wirklich brauchen tut es diesen Prozesschritt nicht, aber er sorgt für durchaus schmälere Epoxidharz-Fugen am Ende und somit ein kleines Plus in der Optik des Endprodukts.

Dann werden die Seitenplatten (mit den Innenleisten bereits aufgeklebt) zusammengenäht. Hierfür gibt es immer den gleichen Schritt: Man bohrt ein 1,5 mm Loch auf beiden Platten ca 10-15 mm vom Rand entfernt in Abständen von ca 5-15 cm (je nach Lage) zueinander, fädelt durch jedes dieser Löcherpaare einen Kupferdraht und verdreht diesen, sodass die Platten fest zusammengehalten werden. Um die Seitenplatten zu "vernähen" (daher auch der Name der Bauweise: Stitch and Glue), braucht man am Bug ca 7 und am Heck ca 3 Drähte. Um sich beim Bohren hier leichter zu tun, gebe ich gerne den Tipp die Seitenplatten vorerst mit der Außenseite aufeinanderzulegen, und dann die Löcher zu bohren. So sind diese garantiert an der gleichen Position und die Innenleisten machen noch keine Schwierigkeiten. Vor bzw. während dem Vernähen der beiden Platten empfiehlt es sich, ein ca 60 cm langes Holz in der Mitte zwischen die beiden Seitenplatten zu klemmen, nur so kommt man annähernd an die finale Form, macht die Nähte nicht viel zu eng und hat wieder keine Schwierigkeiten mit den Innenleisten. Bevor es mit den Bodenplatten weitergeht sollte man darauf achten dass das ganze Gerüst kopfüber steht, also die Bodenplatten einfach oben drauf gesetzt werden könne.

Nach den Seitenplatten kommen Die Bodenplatten. Hier kann man wieder den gleichen Trick wie bei den Seitenplatten anwenden, und die Bodenplatten aufeinanderlegen um die Löcher für die Kielnaht, also die Naht zwischen den Bodenplatten, zu bohren. Um schneller und effizienter zu sein, kann man sich hier eine Schablone für die Bohrungen bauen, welche den Abstand vom Rand und den Löchern zueinander sichert. Ohne Messen geht das einfach schneller und das Augenmaß kann auch mal danebenliegen. Wenn die vielen Löcher gebohrt sind, kann man hier wenn man sich Arbeit sparen will schon direkt die Drähte durch die Löcher fädeln und ein wenig verdrehen, sodass sie beim Auseinanderfalten der Bodenplatten nicht hinausfallen.

Die Bodenplatten werden dann auseinadergefaltet und auf die auseinandergespreizten Seitenplatten gelegt. Lose Querstreben zwischen Seiten- und Bodenplatten sorgen für eine einfachere Handhabung. Jetzt kommt es zur ersten "Hochzeit" vom Rumpf: die Platten werden miteinander vernäht, von Bug Richtung Heck und immer abwechselnd in 5er-Schritten, um einen potentiellen Verzug zu vermeiden. So wird sichergestellt, dass der Kiel wirklich kerzengerade ist und das Kajak nicht immer eine Kurve fahren will. Dabei werden nach und nach die Hilfsstreben weggenommen, bis der ganze Rumpf vernäht ist.

Das noch sehr leichte Boot wird herumgedreht und ausgerichtet. Hierfür montiert man an zwei Stellen am Boot die Seitenplatten an Latten, welche dann temporär am Bock befestigt werden. Man legt zwei weitere Latten nahe der Befestigungspunkte auf den Rumpf und achtet darauf, dass diese beide in Waage liegen. Damit wirkt man einer leichten Verdrehung des ganzen Gestells entgegen. Wenn man sich sicher ist, das alles so passt kann man noch ein letztes Mal die Drähte anziehen und darauf achten dass alles press aneinander sitzt und dicht ist, denn bald kommt das durchaus flüssige Epoxy auf die Bühne.
Aber davor ist noch eine zeitaufwendige Stufe zu erledigen: Die Schotten.

Die Schotten müssen leider sehr zeitaufwendig angepasst werden. Die Punkte, wo genau diese sitzen muss man der Anleitung entnehmen und ab hier wird angepasst. Einmal zufrieden mit der Form und der Passung, geht es um die Befestigung. Typischerweise werden auch die Schotten mit dem Rumpf vernäht, aber ich wollte ein von außen möglichst optisch reines Ergebnis erzielen, also habe ich mir was anderes ausgedacht: Ich habe mit kleinen Holzblöcken, welche ich mit Leim an den Seitenplatten auf Seite der Stauräume verklebt habe, die Position der Schotten gesichert. Das hat auch sehr gut gehalten und stört im weiteren Bootsbau als auch danach nie wieder, und funktioniert ganz ohne Metall. Die Schotten habe ich natürlich auch an die kleinen Blöcke geklebt, denn beim nächsten Schritt ist zumindest ein bisschen Stabilität gefordert.




| and Glue


Sitzt alles fest und dicht, wollen wir nun endlich den Korpus fixieren.

Für die Schotten, bzw. Stauräume, ist das etwas einfacher als für das Cockpit:
Man Rührt einiges an Epoxidharz für Klebeverbindungen an, und gibt Füllmaterial hinzu, bis man eine relativ leichte Spachtelmasse erhält. Diese spachtelt man dann in die Fugen bzw. auf die Nähte und auch in die Ecken um die Schotten, um den Rumpf dort dauerhaft und fest zu verbinden. Um eine schöne Fuge zu erhalten, eignen sich Deckel von Gläsern und großen Joghurtbechern, oder selbst zugeschnittene Spachtel aus Plastik oder Holz. Sobald die Masse verteilt ist, wird Glasfasergewebeband leicht auf die Fugenmasse angedrückt, und dann zusammen mit dem ganzen restlichen Raum (Bug oder Heck) mit klarem, flüssigen Epoxidharz lackiert. Davon kommen insgesamt etwa 2-3 Schichten in Bug oder Heck, sodass das Holz gut versiegelt und gegen auch scharfkantiges Gepäck geschützt ist.

Für das Cockpit wird die gleiche Spachtelmasse angerührt. Hier kommt allerdings statt der Gewebebänder nur eine große Glasfasermatte zum Einsatz, die das gesamte Cockpit von innen bedeckt. Diese muss davor auf die länge des Cockpits zugeschnitten werden und dann vorsichtig auf die Epoxidharz an den Fugen gelegt werden. Hier ist eine helfende Hand auf jeden Fall empfehlenswert, da es vor allem bei dem ersten Schritt mit Glasfasergewbeematte sehr schwer ist, diese faltenfrei einzulegen. Genauso wie Bug und Heck bekommt das Cockpit dann von innen mehrere Schichten Epoxidharz, damit das Gewebe vollständig bedeckt ist.

Nachdem alles ausgehärtet ist, wird das schon wesentlich schwerere Boot aus der provisorischen Klemmvorrichtung befreit und auf den Kopf gestellt. Hier eignet sich  z.B. eine Befestigung an den Schotten ganz gut, die Außenseite muss komplett frei zugänglich sein.






Rumpf beschichten

| Außenseite vorbereiten


Sobald das Boot herumgedreht ist, sieht es gleich wieder ganz anders aus. Als erstes fällt auf, dass da immer noch die ganzen Drähte rausragen, und das Teil scharf wie ein Stacheldrahtzaun ist. Weil die ab hier nicht mehr benötigt werden, kommen die jetzt alle weg. Dafür versucht man, die Drähte möglichst nah am Holz abzuknipsen (ohne dabei das Holz zu beschädigen), und was dann noch übersteht wird einfach mit der Pfeile beigeholt.

Dann sind als nächstes Die Fugen auch von außen zu füllen. Hierfür rührt man wieder ein Epoxidharz für Verklebungen an, mit ein bisschen Spachtelmasse und Holzstaub versucht man ungefähr auf die Farbe zu kommen, die das Boot da später mal haben soll und dabei eine feste, honigartige Konsistenz zu erhalten, mit der tut man sich bei dieser Arbeit am einfachsten. Um die Fuge zwischen den Bodenplatten zu füllen ist nicht viel zu beachten, da einem das Material nur schwer weglaufen kann. Worauf man aber bei allen Fugen aufpassen sollte ist möglichst wenig zu kleckern, denn alles was an Epoxy auf dem Holz aushärtet wo es nicht hingehört ist ziemlich lästige Schleifarbeit und bringt auch eine ungeahnte Gefahr mit sich: Epoxidharz schleift sich wesentlich schlechter als Sperrholz, und so ist man schnell viel Holz los wenn man nicht aufpasst.
Für die Fugen zwischen Boden- und Seitenplatte hat sich für mich sehr bewährt, ein Malerband mit bisschen Überhang auf die Seitenplatten zu kleben, sodass sich eine Wanne formt in die man das Epoxidharz füllen kann, ohne dass es den Rumpf herunterläuft oder ähnliches.

Sobald all das ausgehärtet ist, werden die Überstände herunter geschliffen und man versucht sich einer Rundung anzunähern, auf die das Glasfasergewebe gut gelegt werden kann (also keine zu scharfe Kante).

Nachdem die Kanten rund sind, muss der ganze Rest geschliffen werden, bis minimal 240er Korn. Das Holz sollte sich richtig glatt anfühlen. Sobald diese unglaublich zeitaufwendige Arbeit getan ist, wird alles abgesaugt, abgewischt und soweit es geht von Staub und Fett befreit

Ist all das erledigt, kommt einer der schweren aber schönen Schritte: Das Lackieren der Unterseite.




| Außenseite beschichten


Das Glasfasergewebe wird mit ein bisschen Überstand auf Länge abgeschnitten und vorsichtig möglichst mittig auf den Rumpf gelegt. Man sollte sich vor dem Lackieren mit Epoxidharz überlegen, wie man das Problem an Bug und Heck mit der Form angeht, eine wirklich schöne Lösung gibt es hier leider nicht. Wichtig ist vor allem, dass gerade an Bug und Heck überall Glasfasergewebe auf dem Holz liegt, denn nur das verleiht dem Boot an den empfindlichsten Stellen die nötige Widerstandsfähigkeit.

Sobald das getan ist, geht es endlich los: Das klare Epoxidharz wird angerührt, und Stück für Stück auf dem Rumpf verteilt. Bei der ersten Schicht nimmt man am besten einen Spachtel, um das Gewebe überall zu tränken. Ab der zweiten Schicht empfiehlt sich ein Pinsel. Es werden wieder so viele Schichten aufgetragen, bis das Glasfasergewebe vollständig bedeckt ist und man die Struktur nicht mehr erkennen kann. Am wichtigsten ist hier vor allem, dass man zwischen den Schichten nicht zu viel Zeit verstreichen lässt sodass die Schichten gut ineinander greifen können. (Ursache ist hier eine Aminoschicht, die sich bei zu langer Wartezeit während der chemischen Reaktion bildet und das Anbinden einer neuen Schicht verhindert. Entweder früh genug lackieren oder aushärten lassen und wegschleifen.) Ignoriert man das, kann es zu unschönen Ergebnissen kommen die einen halb in den Wahnsinn treiben...




| Vorarbeiten für das Deck


Das Boot wird ein weiteres mal herumgedreht, und schon wieder findet man sich in einer Phase der Vorbereitungen. Bevor das Deck aufgeklebt- und genagelt wird ist noch einiges zu tun: Das Hobeln der Innenleisten, das Anpassen der Deckbögen und Schotten, die Spachtelmassen für Bug und Heck, das Vorbereiten für die Fußstützen und den Sitz.

Die Position der beiden Deckbögen, welche noch zur Unterstützung des Decks im an den Innenleisten befestigt werden, können der Anleitung entnommen werden. Diese müssen dann an diese Stellen genau angepasst werden und dort auch festgemacht werden. Auch hier weiche ich wieder von der Anleitung ab und schraube nicht von der Außenseite durch die Innenleiste in den Deckbogen, sondern probiere nur schräg von Innerhalb zu schrauben, zu kleben und dabei die Außenschicht nicht zu erreichen. Hat an dieser Stelle auch ganz gut funktioniert, war nur wieder ein gutes Stück Arbeit mehr, aber was tut man nicht so alles für ein schöneres Traumkajak?

Als nächstes kommt weiterer aufwendiger und langwieriger, aber wichtiger Schritt. Dien immer noch überstehenden Innenleisten müssen auf voller Länge so gehobelt werden, dass sich ein schöner Formschluss für das Deck ergibt. Für die Bug- und Heck-Sektion hat man jeweils eine Hobelhilfe welche man sich vorstellen kann wie einen Teil von einem Kreis, um überall einfach und schnell den richtigen Winkel zu erreichen.
Für den Bereich vom großen Deckbogen zur hinteren Schotte aber gibt es keine solche Hobelhilfe. Da es sich vorne und hinten um zwei unterschiedlich große Radien für die Form des Decks handelt, muss man hier auf der Strecke von Deckbogen bis Schotte einen Übergang hobeln. Um diesen auf Gleichmäßigkeit zu überprüfen, kann man dünne Leisten auf die Innenleisten spannen. Wenn der Verlauf aussieht wie ein gleichmäßiger Fächer, ist man auf dem richtigen Weg. Doch es geht natürlich nicht nur um den richtigen Winkel, sondern man muss auf darauf achten im Verlauf von vorne nach hinten keine allzu großen Schwankungen in der Höhe zu haben, das Deck sollte natürlich überall aufliegen und möglichst gerade sein.

Das Heck und vor allem das Bug bezeichne ich immer als die empfindlichste Stelle am ganzen Boot. Die Vorstellung ist zwar unschön, aber wenn man mit ein bisschen fahrt frontal auf etwas stößt muss es im Bug etwas geben, was die Kraft gut auf alle Platten gleichmäßig verteilt und diese dort gut zusammenhält. Dafür füllt man ganz vorne und hinten im Kajak einen gewissen Raum mit einer Epoxidharz-Spachtelmasse aus. Man kann das Volumen, welches man ausfüllen mag, entweder durch eine temporäre Pappwand oder sogar eine kleine Holzplatte begrenzen.
Beim ausfüllen muss man v.a. darauf achten, dass Epoxidharz (v.a. mit Füllstoffen) bei der Aushärtung mit viel Masse an einem Punkt eine durchaus exotherme Reaktion ist und viel Wärme entsteht und im Ernstfall das ganze auch schäumt und einen damit ganz übel überrascht. Woher weiß ich das so gut? Na weil ich Depp davor nicht nachgedacht habe. Umgehen kann man das, indem man viele dünnere Schichten nacheinander hinzugibt. Oder man akzeptiert das und erfreut sich über die Gewichtsersparnis. In der Praxis hat sich das bis heute zumindest nie als Problem herausgestellt.
Sobald die Räume ausgefüllt sind, müssen auch hier wieder die Überschüsse beigeschliffen werden damit das Deck später gut heraufpasst.

Bevor das Deck draufkommt, sollte man sich definitiv um die Fußstützen kümmern. Das ist auch wieder etwas, wo ich von der Anleitung abweiche, aber ich wusste schon bevor ich angefangen habe dass ich das so herum machen werde. Mein Tipp: Anleitung einmal davor durchlesen, und gegebenenfalls einiges vorziehen oder hinten anstellen, die Anleitung ist leider nicht perfekt und es ist besser wenn man weiß was man noch vor sich hat.
Wie dem auch sei, zunächst geht es um die Findung der Position für die Fußstützen. Einfachste Methode: festellen, wo ungefähr der Sitz sein wird und reinsetzen. Fast jede Fußstütze ist verstellbar, daher ist es nicht so wichtig, aber ich habe meine Fußstütze zum Beispiel um einige Zentimeter weiter vorne platziert da ich relativ lange Beine habe. Die Höhe habe ich einfach nach Gefühl und Konform gewählt, und bin vollkommen zufrieden.
Noch ein Punkt wo ich mal wieder meinen Schädel durchsetze, ist die Befestigung der Fußstützen. Ich habe mir nicht vorgenommen solch ein schönes Kajak zu bauen um dann eiskalt durch die Wand durchzuschrauben um meine Fußstütze zu fixieren. Ich habe hier ähnlich wie für meine Schotten Holzblöcke angefertigt, die ich nach anschleifen der Innenwand an der Seitenplatte mit Epoxidharz festgeklebt habe. Die Blöcke haben ein Loch und auf der Seite, welche verklebt wird, eine Einschlagmutter, sodass ich nach dem Bau einfach mit einer Gewindeschraube die Fußstütze befestigen kann, ohne dabei irgendwo ins Holz zu gehen.
Natürlich hat man hier wieder blankes Holz und sollte sich noch Gedanken dazu machen ob man das eventuell mit Epoxidharz oder Bootslack versiegeln möchte. Ist zwar wieder aufwendig, aber hält dann einfach länger und besser. Wenn man mag kann man bei dieser Lösung die Fußstützen wieder ausbauen, aber das habe ich bisher nicht gebaucht. Fußstützen habe ich übrigens bei Kanubau Stefan Krauß bestellt. Sind zwar nicht die billigsten, aber mach einen sehr guten Eindruck und bringen keine nennenswerten Nachteile mit sich.




| Deck montieren


Bevor man hier direkt weitermacht, würde ich bei diesem Schritt mehr als bei allen anderen empfehlen, das einmal als Trockenübung durchzuführen. Sonst stolpert man über viele ungeahnte Schwierigkeiten, und das ist ein extrem wichtiger Schritt.

Für die endgültige Montage beginnt man mit dem Hinterdeck. Das hat die schwächere Biegung, ist also nicht so schwer zu bewerkstelligen. Um das Deck aufzubringen, wird einerseits geklebt und gespannt, aber andererseits auch mit Nägeln an die Innenleisten gehämmert. Diese Nägel sollten also nicht zu lange sein, und wenn man es optisch bevorzugt und an die Drähte anpassen will, muss man natürlich nach Kupfernägeln suchen.
Da man das Kajak überall versiegelt, wird hier die Unterseite des Decks mit Epoxidharz eingestrichen, bevor alles los geht. Man muss sich also spätestens hier entscheiden welche Seite optisch ansprechender und für das Deck geeignet ist. Das Epoxidharz für Lackschichten braucht zum Aushärten wesentlich länger als das für Klebeverbindungen, das ist also klein Problem wenn man hier nicht mit Höchsttempo arbeitet. Das Deck wird auf die Seite gelegt, und dann wird wieder das bekannte Klebe-Epoxidharz angerührt. Das wird dann auf der Innenleiste verteilt (also nur im hinteren Bereich, das Vorderdeck muss noch mindestens einen Tag warten), auf der Schotte und natürlich der Spachtelmasse im Heck. Das Deck wird vorsichtig mittig positioniert, mit Spanngurten in Form gebracht und mit den Nägeln fixiert. Das ganze Boot wird dann herumgedreht, damit das Epoxidharz auf der Innenseite nicht aus der Fuge herausläuft und alles schön abdichtet. Hier nimmt man lieber mehr Epoxidharz, denn das kann man optisch in der Luke nicht mehr kontrollieren, ab jetzt ist der ganze Stauraum geschlossen. Die Überschüsse auf der Seite sollte man wegnehmen, da man hier später mit der Säge zurückkommt um die Überlappung wegzusägen.

Das gleiche Prozedere folgt dann für das Vorderdeck. Hier muss mann zusätzlich auf die Deckbögen achten, und die wesentlich stärkere Biegung. Damit die beiden Decks mit einem Stumpfstoß zusammenlaufen, wird am Übergang zum Hinterdeck direkt nach dem Verspannen mit einem Teppichmesser der Überschuss abgeschnitten, und der Stumpfstoß wird von der Innenseite mit einem kleinen Holzstück unterstützt. Auch hier wird nach einigen Nägeln das Boot wieder herumgedreht, man hat Gelegenheit überschüssiges Epoxidharz wegzunehmen und lässt die Verklebung aushärten.




| Deck vorbereiten und beschichten


Nach den Vorarbeiten folgt das Vorbereiten! Sobald alles ausgehärtet ist, werden die Überschüsse vom Deck abgesägt. Hier sollte man möglichst nah am Rumpf bleiben, natürlich ohne hereinzusägen. Danach wird auch das wie die anderen Kanten des Rumpfes geschliffen, sodass keine zu scharfe Kante ensteht. Dann werden das restliche Deck und auch einige Zentimeter vom Rumpf geschliffen, denn hier kommt als nächsten eine Lage Glasfasergewebe herauf. Wieder Minimum bis 240er Korn, es sollte sich wirklich glatt und schön anfühlen, wie man es von Holz nur nach viel Schleifarbeit kennt.
Gegebenenfalls entscheidet man sich - wie ich - seinem Deck eine andere Farbe zu verleihen und es zu beizen. Dafür ist natürlich vor dem Glasfasergewebe der richtige Zeitpunkt.

Zum Beizen ist nochmal einiges zu beachten: Bei dieser Methode bringt man die Farbpartikel mit Hilfe von Wasser in das Holz. Das Deck wird sich hier nicht großartig verziehen, das ist kein Problem. Aber Holz hat die ungünstige Angewohnheit, einzelne Fasern aufzustellen sobald es mit Wasser in Kontakt kommt. Beim Beizen ist das große Problem, das die Farbe wirklich nicht sehr tief eindringt: Ein Schleifen wäre dann vor dem auflegen der Glasfasermatte dringend nötig, aber nicht möglich ohne es in die Optik von einem Scheißhaufen zu verwandeln.
Daher tränkt man das Deck davor mehrmals mit Wasser, lässt es trocknen und schleift die abstehenden Holzfasern weg. Je öfter man das wiederholt, des so weniger Fasern stellen sich auf, ich habe das ganze drei mal wiederholt. Jetzt kann man die Beize aufgetragen werden, und nach dem Trocknen fühlt sich die Oberfläche nicht ganz so gut wie ohne Beize, aber gut genug für den nächsten Schritt an:

Hier wird auch wieder das Boot über die ganze Länge auf einen Schwung mit Glasfasermatte bedeckt. Beim Ausrichten ist vor allem wichtig, dass das Gewebe nicht irgendwo bei der Aussparung im Cockpit hängen bleibt und seine Struktur verzieht. Noch ist das Gewebe viel zu groß, aber es ist schlau erst ein bisschen in der Mitte zu lackieren, damit die Position des Gewebes zu fixieren und dann den Rand mit 3-5 cm Überstand zum Umfalten auf die Seitenplatten abzuschneiden. Das Cockpit-Loch bleibt einfach unbeachtet, man sollte nur sicherstellen dass sich am Rand keine Blasen bilden und das Gewebe überall genug Epoxisharz abbekommen hat. Auch hier gilt wieder: mehrere Schichten, und dazwischen nicht zu lange warten!
Ich habe mich entschieden, am Übergang aufgrund von Ausfransungen des Gewebes nach dem Aushärten der letzten Schicht die Unebenheiten direkt zu beseitigen, und dann das aufgeschliffene Gewebe mit einer dünnen Schicht Epoxidharz zu lackieren. Das sorgt für ein glatteres Ergebnis, und mir ist zu Ohren gekommen, dass aufgeschliffenes Glasfasergewebe mit Bootslack ziemlich hässlich sein kann. Also hier lieber nochmal ein bisschen Zeit investieren um dann hoffentlich makellose Optik zu erhalten.






Abschlussarbeiten

| Tragegriffe


Wir haben ja alle die Traumvorstellung von einem Kajak, die bis ins jede Detail geht. Nächste Sache ist leider immer die Umsetzung. Für mich hat der Kompromiss aus Umsetzbarkeit, Aufwand und voraussichtlichem Ergebnis bei einem einfachen Seil, welches durch ein Loch vorne im Bug und hinten im Deck gefädelt und zu einer Schlaufe geknotet wird, ganz gut gepasst.
Ich habe ich also auf die Suche nach einem Seil gemacht, und festgestellt, dass ich mich so langsam für eine Akzentfarbe bei meinem Kajak entscheiden muss, da ich doch noch einige Sachen besorgen muss, welche man danach oft sehen wird. Neben dem Seil für den Tragegriff denke ich dabei an ein Gummiseil für Gepäck auf dem Deck, einen Spritzschutz, und nicht zuletzt eine Befestigung für die Lukendeckel.
Seil gefunden, wusste ich wie groß ich mein Loch ungefähr bohren muss. Ich hab dann einfach ein Loch durch die Wände gebohrt, wo ich mir sicher war dass auf der Innenseite die Spachtelmasse ist. Denn wenn ich schon ein verdammtes Loch bohren muss, will ich sicherstellen dass alles dicht bleibt. Das Loch muss dann natürlich am "Eingang" geschliffen werden, und die Versiegelung von dem jetzt offenen Holz und des restlichen Lochs kombiniere ich mit einer späteren Arbeit, nämlich wenn ich die Lukendeckel lackieren werde.




| Lukendeckel


Was wäre schon ein Wanderkajak ohne viel Stauraum? Um den durchaus großzügigen Stauraum des Chesapeake 17 auch nutzen zu können, braucht man natürlich Luken im Deck. um diese freizusägen, ist im Bauplan ein Blatt papier enthalten, womit man die Form auf das Deck zeichnen und anschließen aussägen kann.
Ist das Loch einmal da, braucht man natürlich wieder einen Deckel um es zu verschließen.
Der Deckel selber und die Formhölzer sind schon vorgefertigt und warten auf eine Verwendung. Diese werden auch wieder mit Epoxidharz zusammengeklebt, was durchaus ein lästiger und schwieriger Schritt ist, da es irgendwie an einer guten Lösung zum Verspannen mangelt.
Auf dem Deck selbst geht es natürlich auch weiter: Hier werden von unten sämtliche Verstärkungselemente angeklebt, und von oben ein Lukenrahmen, der den Deckel in Position halten soll. Alles eher kleinere, und gut machbare Arbeiten - sofern man genug Schraubzwingen zur Verfügung hat. Wenn man hiermit fertig ist, muss natürlich alles wieder schön geschliffen werden, bevor irgendwann der Lack aufgetragen wird.

Nun steht man vor der Frage ob man die Lukendeckel, die Verstärkungselemente und die Lukenrahmen auch mit Epoxidharz beschichten will oder nicht. Ich habe mich natürlich dafür entschieden, dicht ist dicht und ich halte Gewicht dabei für das geringere Problem. Dann ahtte ich auch gleich Gelegenheit die noch ausstehenden Löcher für die Trageseile zu versiegeln.




| Süllrand


Der Süllrand ist auch wieder eine dieser wirklich fiesen, schweren und gefühlt endlosen Arbeiten, aber definitiv eines meiner optischen Highlights am Boot.
Jetzt ist der Punkte gekommen,wo man endlich das Glasfasergewebe herausschneiden darf. Ähnlich wie bei den Lukendeckeln sägt man hier wieder den Bereich frei der auf jeden Fall wegfällt. Dann wird das Epoxidharz auf dem Deck um den Süllrand angeschliffen, um die ersten Süllrand-Abstandhalter festzukleben. Davon kommen insgesamt 3 oder 4 bis 5 Lagen (je nach dem ob man diese in 4 oder 6 mm hat und wie hoch man bauen will), wobei man zwischen den Lagen die aus unbehandeltem Holz sind natürlich auch mit festen PUR-Leim arbeiten kann. Ich finde Epoxy zwar echt toll, aber bei solchen Arbeiten weiche ich auch liebend gerne auf guten Leim aus, vor allem in Anbetracht folgender Schleifarbeiten.


Bevor ich den Süllrand selber fixiere, wollte ich die Abstandhalter auf der Außenseite noch schleifen. Das hat sich als sehr gute Idee herausgestellt, denn ist einmal der durchaus größere Süllrand platziert, sind manche Stellen im Umlauf nur sehr schwer zu erreichen. Den Süllrand selber, welcher dann aus einem ganzen Stück ist, habe ich auch wieder mit Leim und sehr vielen Schraubzwingen geklebt. Die Leimreste auf der Außenseite müssen noch entfernt und die ganze Innenseite schön plan geschliffen werden. Hierfür habe ich einen Lamellenschleifer im Kombination mit einer Bohrmaschine benutzt. Das hat sehr gut funktioniert, nur sollte man aufpassen dabei die Bohrmaschine nicht zu überstrapazieren...
Auch hier wieder die Frage: Nur Lack oder auch Epoxidharz? Ich habe auch hier wieder Epoxy gekleistert (nur eine Schicht, reicht aber), was sich vor allem Im Bereich hinter der Rückenlehne bewährt. Hier ist man auch mit mehreren Schichten auf jeden Fall gut bedient und auf der sicheren Seite.




| Lackieren


Nachdem alles soweit fertig ist, kommt die große Schlussarbeit. Vor dem Lackieren ist unbedingt nochmal alles sehr fein zu schleißen, und unmittelbar vor dem Lackieren komplett von Fett und Staub zu befreien. Jede noch so kleinste Unebenheit, jedes kleine Körnchen, einfach jede Imperfektion bleibt sichtbar. Daher: Zeit nehmen, und Schleifen. Es ist inzwischen einfach nur noch lästig, aber an diesem Punkt im ganzen Bootsbau ist das Schleifen wichtiger als je zuvor. Und mit viel Achtsamkeit, nicht in das Glasfasergewebe zu gelangen. Man kann hier direkt mit einem hohen Korn starten da es nicht darum gehen sollte z.B. Lackier-Epoxy-Nasen zu entfernen oder andere Unebenheiten auszugleichen, sondern diese große Fläche auf eine sehr schöne Oberflächenbehandlung vorzubereiten.
Ab diesem Punkt lohnt es sich auch die restliche Werkstatt möglichst Staubfrei zu bekommen.
Dann geht es los. Vorsichtig und behutsam wird Rolle für Rolle, Schicht für Schicht - abwechselnd das Deck und der Rumpf - lackiert. Je nach Lack sind es unterschiedlich viele Schichten, ich glaube ich war nach der 5. Schicht zufrieden. Jetzt ist das Boot nicht nur wunderschön, sondern hat seine finale Farbe erlangt und ist auch gegen UV-Strahlung beständig (Epoxidharz alleine würde nicht allzu lange halten, der Lack verlängert also auch erheblich die Lebensdauer des Kajaks).
Lukendeckel und ggf. andere Teile sind natürlich zu beachten! Spätestens jetzt sollte man alles am Kajak endgültig versiegeln.
Wer mag, kann an dieser Stelle auch einen gewissen Teil im Cockpit lackieren. Ich habe das gemacht, denn so muss ich mich nicht darum sorgen dass um meinen Sitz herum das Kajak zu viel UV-Strahlung abbekommt, und es ist kaum mehr arbeit als es nicht zu tun - höchstens beim Schleifen ;P

| Lukendeckel und Sitz einbauen


Fast fertig! Jetzt geht es darum, die Lukendeckel zu Ende zu bauen. Da fällt einerseits die Dichtung an, wenn man kein nasses Gepäck haben möchte. Hierfür kann man einfach bei Berger-Boote ein Dichtungsband bestellen (am Besten im Paket mit den Sitzen), und einfach von unten/innen auf die Lukendeckel kleben. wenn man das möglichst weit außen macht, interferiert das Band nicht mit dem Lukenrahmen und der Deckel passt gut auf die Luke.

Die Befestigung der Luken steht auch noch aus. Die klassische Variante wären einfach Zugbänder, welche man außen in den Innenleisten fixiert und über die Deckel spannt und diese so abdichtet. Für mein Kajak habe ich eine andere Lösung gesucht - und gefunden: Ich habe mit sogenannten Persenningknöpfen an den Ecken der Luke und einem Seil ein Spannsystem geknotet, welches mir optisch besser gefällt und auch sehr gut hält.

Die Persenningknöpfe eignen sich auch hervorragend, um in den Bereichen vor und hinter dem Süllrand ein Gummiseil für lose Gepäckstücke, wie z.B. Jacken, Flaschen, Schuhe oder auch Wasserkarten zu befestigen. Beim Anschrauben der Knöpfe ist natürlich auf Dichtheit zu achten, mit z.B. Silikon im vorgebohrten Loch vorm Anziehen der Schraube sollte das kein Problem mehr darstellen - bei mir hat es sich nach zwei Wasserwanderurlauben endgültig bewährt.

Der Sitz - in meinem Falle auch bei Berger Boote gekauft - wird der Einfachheit halber nur in das Boot geklebt. Sobald man selbst darauf sitzt, ist das sowieso fest genug. Ich wollte aber die Möglichkeit haben, meinen Sitz auch wieder herauszunehmen, und habe mich dementsprechend für ein Klettverschluss-Klebeband entschieden. Einfach Probesitzen wo der Sitz am besten passt und dann festgeklebt, am besten natürlich mit den Klebestreifen in Laufrichtung orientiert, dann kann man ihn nach vorne und hinten auch ein Stückchen verschieben.
Für die Rückenlehne gibt  es Gurte, welche ich einfach auf der Innenleiste festgeschraubt habe. Eine kleine mitgelieferte Öse welche ich von unten in den Süllrand geschraubt habe und Gimmiseile auf der Rückseite der Lehne halten diese in Position. Das variiert bestimmt je nach Sitz und Rückenlehne, aber das war ganz einfach zu improvisieren.

Zum Sitz gibt es noch das Thema Hüftstützen. Diese sind links und rechts vom Sitz im Boot angebracht und sorgen für die nötige seitliche Stabilität. Da ich nicht wollte, dass das Boot für mich und fast keinen anderen passt da ich dort sehr schmal bin, wollte ich eine andere Lösung haben. Ich habe mich letztendlich für Blöcke aus Hartschaum entschieden, die auch mit dem Klettverschluss-Klebeband im Cockpit fixiert wurden. Diese kann man dann bei Bedarf herausnehmen oder nach vorne oder hinten verschieben, sodass es für jeden irgendwo gut passt. Wenn ich selbst mal ordentlich zulegen sollte kann ich diese Teile auch schmäler machen, oder mir irgendwas anderes einfallen lassen.
Wichtig ist nur, dass man viele Entscheidungen im Bootsbau treffen muss, und sich bei machen dessen bewusst sein sollte, dass es ab einem bestimmten Punkt vielleicht schwer werden könnte wenn man es doch irgendwann mal anders haben will oder braucht. Da ich mein Kajak hoffentlich noch sehr lange fahre, halte ich mir hier lieber alle Optionen offen.

Als allerletztes kommt natürlich noch der Name drauf und fertig.




Nach sehr, sehr vielen Stunden voll Glück, Verzweiflung und allen voran Arbeit sind die beiden Kajaks fertig geworden. Es gibt vieles was ich gelernt habe und vieles was ich anders machen würde, aber am meisten bin ich stolz. Ich habe vor allem gelernt, dass man auch ohne ein Schreiner zu sein so etwas schaffen kann, und wer sowas mal machen will, denn rufe ich nur zu gerne dazu auf :)